一般來說，模具鏡面拋光進(jìn)程應(yīng)分開在兩個加工地點完成，即粗磨加工地點和精拋加工地點分開，而且要留意清潔干凈上一道工序殘留在工件外表的砂粒。

通常從用油石到1 200#砂紙完成后粗拋光后，工件需轉(zhuǎn)到無塵間進(jìn)行拋光，確?？諝庵袩o灰塵微粒粘在模具外表。精度要求在1 μm以上（包括1 μm）的拋光工藝在清潔的拋光室內(nèi)即可停止。若進(jìn)行愈加精細(xì)的拋光則需要在相對干凈衛(wèi)士的空間，由于灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有能夠報廢高精細(xì)拋光外表。

模具鏡面拋光工藝完成后工件外表要做好防塵維護工作。當(dāng)拋光進(jìn)程中止時，應(yīng)細(xì)心去除一切研磨劑和光滑劑，保證工件外表干凈，隨后應(yīng)在工件外表噴淋一層模具防銹涂層。

影響表面模具鏡面拋光效果的要素有以下幾點，可供參考：

1.工件表面情況：資料在機器加工進(jìn)程中，表層會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他要素而損壞，切削參數(shù)不當(dāng)會影響拋光效果。電火花加工后的外表比機器加工或熱處置后的外表更難研磨，因而電火花加工完畢前應(yīng)采用電火花精修整，否則外表會構(gòu)成硬化薄層。如電火花精修規(guī)準(zhǔn)選擇不當(dāng)，熱影響層的深度最大可達(dá)0.4 mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，需要去除。因而更好是添加一道粗磨加工，為拋光加工提供一個良好根底。

2.鋼材的質(zhì)量：優(yōu)良的鋼材是取得良好拋光質(zhì)量的前提條件，鋼材中的各種夾雜物和氣孔都會影響拋光效果。要到達(dá)良好的拋光效果，工件需要在開端機器加工時要注明拋光的外表粗糙度，當(dāng)一件工件確定需求鏡面拋光時，需要選拋光功能好的鋼材并且都經(jīng)過熱處置否則達(dá)不到預(yù)期的效果。

3.熱處置工藝假如熱處置不當(dāng)，鋼材外表硬度不均或特性上有差別，會給拋光形成困難。

4.拋光的技術(shù)由于拋光大部分是靠人工完成，所以人的技藝目前還是影響拋光質(zhì)量的主要緣由。通常以為拋光技術(shù)影響外表粗糙度，其實好的拋光技術(shù)還要配合優(yōu)良的鋼材以及正確的熱處置工藝，才能收獲讓人滿意的模具鏡面拋光效果；反之，拋光技術(shù)不好，就算鋼材再好也做不到鏡面效果。